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系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動、機(jī)械故障、車床電氣參數(shù)未優(yōu)化電機(jī)運(yùn)行異常、車床位置環(huán)異常或控制邏輯不妥，是生產(chǎn)中數(shù)控車床加工精度異常故障的常見原因，找出相關(guān)故障點并進(jìn)行處理，車床均可恢復(fù)正常。

    生產(chǎn)中經(jīng)常會遇到數(shù)控車床加工精度異常的故障。此類故障隱蔽性強(qiáng)、診斷難度大。導(dǎo)致此類故障的原因主要有五個方面:（1）車床進(jìn)給單位被改動或變化。（2）車床各軸的零點偏置(NULLOFFSET)異常。（3）軸向的反向間隙(BACKLASH)異常。（4）電機(jī)運(yùn)行狀態(tài)異常，即電氣及控制部分故障。（5）機(jī)械故障，如絲桿、軸承、軸聯(lián)器等部件。此外，加工程序的編制、刀具的選擇及人為因素，也可能導(dǎo)致加工精度異常。

    1.系統(tǒng)參數(shù)發(fā)生變化或改動

    系統(tǒng)參數(shù)主要包括車床進(jìn)給單位、零點偏置、反向間隙等等。例如SIEMENS、FANUC數(shù)控系統(tǒng)，其進(jìn)給單位有公制和英制兩種。車床修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應(yīng)作適時地調(diào)整和修改；另一方面，由于機(jī)械磨損嚴(yán)重或連結(jié)松動也可能造成參數(shù)實測值的變化，需對參數(shù)做相應(yīng)的修改才能滿足車床加工精度的要求。

    2.機(jī)械故障導(dǎo)致的加工精度異常

    一臺THM6350臥式加工中心，采用FANUC0i-MA數(shù)控系統(tǒng)。一次在銑削汽輪機(jī)葉片的過程中，突然發(fā)現(xiàn)Z軸進(jìn)給異常，造成至少1mm的切削誤差量(Z向過切)。調(diào)查中了解到：故障是突然發(fā)生的。車床在點動、MDI操作方式下各軸運(yùn)行正常，且回參考點正常；無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認(rèn)為，主要應(yīng)對以下幾方面逐一進(jìn)行檢查。

    （1）檢查車床精度異常時正運(yùn)行的加工程序段，特別是刀具長度補(bǔ)償、加工坐標(biāo)系(G54～G59)的校對及計算。

    （2）在點動方式下，反復(fù)運(yùn)動Z軸，經(jīng)過視、觸、聽對其運(yùn)動狀態(tài)診斷，發(fā)現(xiàn)Z向運(yùn)動聲音異常，特別是快速點動，噪聲更加明顯。由此判斷，機(jī)械方面可能存在隱患。

    （3）檢查車床Z軸精度。用手脈發(fā)生器移動Z軸，（將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機(jī)進(jìn)給0.1mm），配合百分表觀察Z軸的運(yùn)動情況。在單向運(yùn)動精度保持正常后作為起始點的正向運(yùn)動，手脈每變化一步，車床Z軸運(yùn)動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機(jī)運(yùn)行良好，定位精度良好。而返回車床實際運(yùn)動位移的變化上，可以分為四個階段：①車床運(yùn)動距離d1＞d=0.1mm(斜率大于1);②表現(xiàn)出為d=0.1mm＞d2＞d3(斜率小于1)；③車床機(jī)構(gòu)實際未移動，表現(xiàn)出最標(biāo)準(zhǔn)的反向間隙；④車床運(yùn)動距離與手脈給定值相等(斜率等于1)，恢復(fù)到車床的正常運(yùn)動。